هل نظام التوزيع الخاص بك يتسرب من الكفاءة؟ شركة Lenhoo تقلص خسائرها بنسبة 40%

أرى هذه المشكلة مرارا وتكرارا. يبدو نظام التوزيع مشغولاً، لكن الربح يتراجع بسبب خسائر صغيرة. علبة كرتون مفقودة. شاحنة تغادر بحمولة خاطئة. يتم تخطي الفحص. تستغرق عملية التسليم وقتًا طويلاً. كل قضية تبدو صغيرة في حد ذاتها. معًا، يستنزفون الوقت والمال والثقة. أبدأ بنقاط الضعف. معظم الخسائر لا تأتي من خطأ واحد كبير. إنها تأتي من العديد من الفجوات الصغيرة في الاستلام والتخزين والانتقاء والتعبئة والتسليم. أراقب الأماكن التي يقوم فيها الأشخاص بإعادة كتابة البيانات، أو نقل المخزون يدويًا، أو التخمين بدلاً من التحقق. أنا أيضا أنظر إلى تدفق الطلب. إذا تغير الطلب بسرعة ولكن خطة الطريق ظلت ثابتة، فإن النفايات تنمو. وتظهر حالة لينهو هذا جيدًا. لم يطارد الفريق عملية إعادة البناء الكاملة. لقد شددت العملية خطوة بخطوة. لقد فحص المخزون في كثير من الأحيان. لقد قام بتنظيف قواعد المسح. لقد حددت خطط طريق أكثر وضوحًا. لقد قلل من التأخير بين عمل المستودع والإرسال. وفي هذه الحالة، انخفضت الخسائر بنسبة 40٪. وجاءت هذه النتيجة من التحكم الأفضل، وليس من الضجيج أو الضجيج. عندما أنظر إلى نظام يتسرب من الكفاءة، أقوم بتقسيم العمل إلى إجراءات بسيطة: - تتبع كل عملية تسليم أريد أن أعرف من لمس الأمر، ومتى تم نقله، وأين تبدأ الأخطاء. - مطابقة مخزون النظام مع المخزون الفعلي، وأتحقق من الأرقام كثيرًا. فجوة صغيرة اليوم يمكن أن تصبح فجوة كبيرة في وقت لاحق. - قطع الخطوات اليدوية حيثما أمكن، كل إدخال مفتاح إضافي يمكن أن يؤدي إلى خطأ جديد. - استخدم قواعد اختيار وحزم أكثر وضوحًا، حيث أحافظ على سهولة قراءة تسميات العناصر ومواقع الحاويات وتحميل الملاحظات. - مراجعة خطط المسار مقابل الطلب المباشر قد يؤدي المسار الذي نجح الشهر الماضي إلى إهدار الوقود والعمالة اليوم. - مشاهدة الأخطاء المتكررة إذا ظهرت نفس الأخطاء مرة أخرى، فأنا أتعامل معها كمشكلة عملية، وليس كزلة لمرة واحدة. مثال بسيط يجعل هذا حقيقيا. لقد رأيت ذات مرة موزع أغذية متوسط ​​الحجم يخسر المال بسبب التحميل المتأخر والكرتون المختلط. ألقى الفريق اللوم على السائقين في البداية. نظرت إلى تدفق المستودع بدلا من ذلك. كان من الصعب قراءة قوائم الاختيار. كانت العناصر المتشابهة قريبة جدًا من بعضها البعض. قام الموظفون بفحص الأحمال عن طريق الذاكرة. بعد أن قام الفريق بتغيير تسميات الحاويات، وتقسيم العناصر المتشابهة، وإضافة فحص التحميل، انخفض عدد الأخطاء. أصبح العمل أكثر هدوءا. الطلبات المتبقية في الوقت المحدد في كثير من الأحيان. هذا هو الجزء الذي تفتقده العديد من الفرق. عادة ما يختبئ فقدان الكفاءة في العادات اليومية. عامل يندفع الفحص. المشرف يتخطى العد. يستخدم المخطط بيانات المسار القديمة. لا شيء من هذا يبدو جديًا بمفرده. يظهر الضرر لاحقًا في المرتجعات والعمالة الإضافية والمشترين غير الراضين. إذا كان لا بد لي من تلخيص وجهة نظري، أود أن أقول هذا: نظام التوزيع لا يحتاج إلى المزيد من الضغط. إنها تحتاج إلى خطوات أنظف، وفحوصات أكثر وضوحا، وعدد أقل من النقاط العمياء. عندما تكون العملية سهلة المتابعة، فإن الأشخاص يرتكبون أخطاء أقل. عندما تسقط الأخطاء، تسقط معها النفايات. إذا كان نظامك مشغولاً لكن النتائج ظلت ضعيفة، فسأنظر إلى التسريبات الصغيرة أولاً. وهذا هو المكان الذي يختفي فيه الهامش غالبًا.

ظللت أرى نفس المشكلة في العديد من الشركات: الأرقام تبدو جيدة على الورق، ومع ذلك فإن الأموال تتسرب كل يوم. لقد رأيته في شيكات المخزون التي لم تتطابق مع الرف. رأيته في أخطاء التعبئة التي تحولت إلى عوائد. لقد رأيت ذلك في الموظفين الذين يقضون ساعات إضافية في حل المشكلات التي كان ينبغي اكتشافها مبكرًا. لفتت انتباهي قصة لينهو لأنها لم تعتمد على وعد كبير. لقد اعتمدت على الانضباط. ولهذا السبب كانت النتيجة مهمة. انخفضت الخسارة بنسبة 40%، وجاءت القيمة الحقيقية من كيفية وصول الفريق إلى هناك. أعتقد أن التحكم في الخسارة يبدأ حيث يتم العمل، وليس حيث ينتهي التقرير. عندما نظرت إلى العملية، كان من السهل اكتشاف نقاط الضعف. يمكن أن يترك الصندوق السطر الذي يحمل تسمية خاطئة. يمكن أن تصل دفعة المورد مع عيوب صغيرة لم يقم أحد بفحصها بالسرعة الكافية. يمكن لأحد أعضاء الفريق تكرار مهمة لأنه لم يتم تحديث السجل في الوقت المحدد. بدت كل قضية صغيرة. لقد استنزفوا معًا الهامش. إحدى الحالات التي أتذكرها جيدًا تتعلق بعملية شراء ملابس متوسطة الحجم. كان الفريق يتعامل مع وحدات SKU مماثلة كل يوم. كانت الأحجام متقاربة، والألوان متقاربة، وكان مكتب التعبئة مشغولاً. اختار العامل العنصر الخطأ خلال ساعات الذروة. أعادها العميل. المستودع دفع ثمن الشحن مرة أخرى. تعامل فريق الدعم مع الشكوى. وصل المبلغ المسترد إلى الهامش. خطأ واحد أصبح ثلاث تكاليف. هذا هو نوع الخسارة التي تتجاهلها العديد من الفرق حتى يتزايد الضرر. هذا ما تعلمته من نهج Leenhoo. لقد بدأت بتتبع كل نقطة خسارة من بداية العملية حتى التسليم النهائي. 1. قمت بتحديد نقاط الضعف التي كتبتها حيث حدثت الأخطاء في أغلب الأحيان. الاستلام، التخزين، الانتقاء، التعبئة، الشحن، التعامل مع ما بعد البيع، وقد أظهر لي ذلك أن الخسارة لم تأتي من مكان واحد. انتشر عبر التدفق بأكمله. لقد تغير ذلك كيف أصلحته. 2. قمت بتعيين فحص بسيط واحد في كل خطوة رئيسية ولم أقم بإضافة قواعد ثقيلة. أضفت شيكات صغيرة يمكن للموظفين إكمالها بسرعة. مسح الملصق قبل التعبئة. فحص الجودة قبل الشحن. تحديث المخزون مباشرة بعد حركة العنصر. مراجعة الإرجاع بعد كل شكوى. وقد وفرت هذه الخطوات الوقت لأنها أوقفت العمل المتكرر. 3. استخدمت بيانات واضحة، وليس تخمينًا، وشاهدت الأرقام كل يوم. معدل العنصر الخاطئ معدل الإرجاع معدل الضرر ساعات إعادة العمل يعجبني هذا الجزء لأن البيانات تزيل النقاش. عندما أستطيع رؤية النمط، يمكنني التصرف بشكل أسرع. لا أحتاج إلى الجدال حول ما "يبدو" خطأ. السجل يظهر ذلك. 4. لقد قمت بتدريب الفريق على حالات حقيقية الكثير من التدريبات تفشل لأنها تظل مجردة للغاية. لقد استخدمت أمثلة فعلية من الأرضية. "يبدو أن ملصق الحجم هذا قريب جدًا، لذا تحقق منه مرتين." "وصلت هذه الكرتونة وفي زواياها تلف، لذا ضع علامة عليها قبل تخزينها." "جاءت هذه العودة من دفعة مختلطة، لذا قم بإصلاح طريقة الفرز." يتعلم الناس بشكل أسرع عندما يتطابق الدرس مع العمل الذي يقومون به كل يوم. 5. أبقيت العملية بسيطة بما يكفي لمتابعتها تحت الضغط. هذا الجزء مهم أكثر مما يعتقده معظم الناس. قد تفشل العملية التي تتم في غرفة هادئة أثناء نوبة العمل المزدحمة. لقد أبقيت الخطوات قصيرة. لقد أبقيت اللغة واضحة. لقد أبقيت الشيكات مرئية. وهذا ما جعل استخدام النظام أسهل عندما يكون الخط مشغولاً. إن تخفيض خسارة Leenhoo بنسبة 40% لم يحدث بالصدفة. لقد جاء ذلك من رؤية واضحة للتسريبات، والتنفيذ الثابت، والفريق الذي جعل العملية سهلة المتابعة. أرى الكثير من الشركات تسعى إلى تحقيق النمو بينما تتجاهل الهدر. وجهة نظري مختلفة. إذا قامت الشركة بسد التسريبات أولاً، يصبح من الأسهل الاحتفاظ بالنمو. الإيرادات ليست سوى جزء من القصة. ما يبقى في العمل له نفس القدر من الأهمية. إذا كنت أنصح فريقًا اليوم، فسأبدأ هنا: انظر إلى آخر 30 يومًا من سجلات الخسائر. ابحث عن أهم ثلاث مشاكل متكررة. أصلح الخطوة التي يبدأ فيها الخطأ. تدرب على حالات حقيقية من عملك الخاص. تتبع النتيجة كل أسبوع. هذه هي الطريقة التي سأتعامل بها مع الأمر، ولهذا السبب تبدو هذه القصة منطقية بالنسبة لي. أظهر لينهو أن الحد من الخسارة لا يتعلق بالمطالبات الصاخبة. يتعلق الأمر بالعملية النظيفة والفحوصات الواضحة والمتابعة المستمرة. عندما أرى هذا النوع من العمل، أثق بالنتيجة أكثر من أي شعار.

كنت أرى هدر التوزيع كمشكلة صغيرة. بعض الكراتين التالفة هنا. عدد قليل من عمليات الفحص الفائتة هناك. تم إرسال بعض العناصر إلى الطريق الخطأ. بدت كل قضية بسيطة في حد ذاتها، لكن الخسائر استمرت في التراكم. لقد شاهدت تقلص المخزون، وارتفاع تكاليف التسليم، وشكاوى العملاء تصل إلى مكتبي. وكان الجزء الأصعب هو أن الهدر لم يأت من فشل كبير واحد. لقد جاء من العديد من فترات الراحة الصغيرة في السلسلة. ولهذا السبب لفت انتباهي الإصلاح البسيط الذي قدمه Leenhoo. يعجبني هذا النوع من الحلول لأنه لا يعتمد على تغيير كبير في النظام. ويركز على النقاط التي تبدأ فيها النفايات. إنه يجعل العملية أسهل في الرؤية، وأسهل في التحقق، وأسهل في التحكم. ما رأيته كان بسيطًا: قمت بتخطيط التدفق من التعبئة إلى الإرسال. قمت بوضع علامة على الأماكن التي يتم فيها تداول المنتجات. لقد تحققت من مكان ظهور الأخطاء مرارًا وتكرارًا. لقد وجدت أن معظم الخسائر جاءت من نفس الفجوات القليلة: - وضع العلامات غير الواضحة - ضعف عمليات التحقق من التسليم - تأخر الإبلاغ عن الاستثناء - ضعف رؤية العناصر التالفة أو المفقودة - الكثير من التخمين اليدوي بمجرد أن رأيت هذا النمط، أصبح الإصلاح أسهل. توقفت عن محاولة حل كل مشكلة مرة واحدة. لقد عملت على نقاط الضعف واحدة تلو الأخرى. أضاف الفريق فحصًا قصيرًا قبل الإرسال. يجب أن يتطابق كل صندوق مع سجل الطلب قبل مغادرته المحطة. لم تستغرق هذه الخطوة سوى القليل من الوقت الإضافي، لكنها أدت إلى خفض الشحنات الخاطئة بسرعة. لقد قمنا أيضًا بتغيير كيفية التعامل مع البضائع التالفة. من قبل، كانت بعض العناصر تبقى في المنطقة الخطأ لساعات لأنه لم يكن أحد يريد إيقاف الطابور. بعد التغيير، قام الموظفون بوضع علامة على المشكلة على الفور ونقلوا العنصر إلى منطقة مراجعة واضحة. وهذا ما جعل الخسارة مرئية، والخسارة المرئية أسهل في السيطرة عليها. لقد ضغطت أيضًا من أجل مراجعة النفايات اليومية. ليس لقاء طويل. مجرد فحص قصير للخطأ الذي حدث، ومكان حدوثه، ومن يمكنه إصلاحه. وقد ساعد ذلك الفريق على اكتشاف المشكلات المتكررة مبكرًا. مثال صغير بقي معي. أحد المستودعات التي عملت معها استمر في فقدان المنتج خلال ساعات الذروة للإرسال. ألقى الفريق باللوم على الحجم، لكن المشكلة الحقيقية كانت خطوة تسليم ضعيفة بالقرب من رصيف التحميل. كان شخصان يتفقدان نفس المنصة بطرق مختلفة، ولم يكن أحد يملك العدد النهائي. وبعد أن وضعنا نقطة تفتيش واحدة واضحة ومالكًا واضحًا واحدًا، انخفضت الخسارة كثيرًا. وفي تلك التجربة، انخفض معدل النفايات بنحو 40% مقارنة بالدورة السابقة. كان هذا الرقم مهمًا، لكن العملية كانت أكثر أهمية. لقد تعلمت أن نفايات التوزيع غالبًا ما تكون مخفية على مرأى من الجميع. لا يبدو الأمر دراماتيكيًا دائمًا. يبدو مثل الارتباك. يبدو وكأنه تأخير. يبدو وكأنه خطأ صغير لا أحد يسجله. إذا اضطررت إلى تقسيم الإصلاح إلى خطوات عملية، فسأبقي الأمر على هذا النحو: - العثور على أعلى ثلاث نقاط خسارة - إعطاء كل واحدة منها مالكًا واضحًا - إضافة فحص بسيط عند التسليم - تسجيل الأضرار والعناصر المفقودة على الفور - مراجعة نفس البيانات كل يوم - إزالة الخطوات التي تضيف ارتباكًا دون إضافة تحكم. أحب هذا الأسلوب لأنه يعمل مع الفرق المزدحمة. ولا يطلب من الناس أن يفعلوا المزيد من أجل فعل المزيد. ويطلب منهم إجراء الفحوصات الصحيحة في الوقت المناسب. أعتقد أيضًا أن العديد من الشركات تنتظر وقتًا طويلاً قبل النظر في النفايات. إنهم يركزون على نمو المبيعات ويتجاهلون التكلفة الخفية داخل التوزيع. يمكن لهذه الفجوة أن تضر بالربح والخدمة والثقة. عندما بدأت في إيلاء اهتمام وثيق للخسائر الصغيرة، وجدت أن أكبر المكاسب غالبا ما تأتي من تغييرات بسيطة. تناسب طريقة Leenhoo هذه الفكرة جيدًا. إنه يوضح أن العملية الواضحة، وبعض الفحوصات الذكية، والمتابعة المستمرة يمكن أن تقلل من الهدر دون زيادة صعوبة العمل. لو كنت أنصح فريقًا اليوم، لقلت هذا: لا تطارد كل مشكلة في وقت واحد. ابدأ من حيث يسهل رؤية الخسارة. إصلاح نقطة ضعف واحدة. قم بقياسه. ثم انتقل إلى التالي. هكذا تبدأ النفايات في الانخفاض. وهذه هي الطريقة التي يمكن بها لإصلاح بسيط أن يحدث فرقًا حقيقيًا في التوزيع.

مازلت أسمع نفس الشكوى من فرق التوزيع. الأرقام تبدو جيدة على الورق. الرفوف ممتلئة. الشاحنات تغادر في الموعد المحدد. ثم ينتهي الأسبوع وأرى الفجوة. بعض الكراتين مفقودة. بعض العناصر تالفة. بعض الطلبات تخرج بعدد خاطئ. تعود بعض العائدات دون سبب واضح. هذا هو الجزء الذي يكرهه الناس أكثر. لا تظهر الخسارة دائمًا كخطأ كبير. إنه يختبئ داخل أخطاء صغيرة، وتأخيرات صغيرة، وفحوصات ضعيفة. لقد رأيت هذه المشكلة في العمل الحقيقي. كان لدى أحد موزعي السلع الاستهلاكية الصغيرة الذين تابعتهم مشكلة بسيطة. يثق فريقهم في عمليات العد اليدوية وبعض ملاحظات التسليم الأساسية. وفي نهاية الشهر، وجد الفريق المالي انكماشًا ثابتًا في المخزون. ولا يمكن لأحد أن يشير إلى سبب واحد. جاءت الخسارة من العديد من الأماكن: العلامات المختلطة، وعمليات المسح الفائتة، والاختيارات القصيرة، وسجلات التسليم السيئة. ولهذا السبب أعتقد أن الطريقة الأفضل هي عدم السعي إلى حل واحد كبير. أفضّل عملية أنظف تجعل كل خطوة مرئية. ما أنظر إليه أولاً هو عملية التسليم. إذا قام شخص واحد بتعبئة البضائع وقام شخص آخر بتحميل الشاحنة، فسيحتاج كلا الجانبين إلى نفس السجل. أريد اسم العنصر والعدد والدفعة والمسار والوقت. إذا كان أي جزء غامضًا، يصبح من الصعب تتبع الخسارة لاحقًا. أنا أيضًا أولي اهتمامًا وثيقًا للتحكم في المسح. قد يبدو مسح الباركود صغيرًا، لكنه يزيل الكثير من الأخطاء الصامتة. عندما أرى الفرق تعتمد فقط على الذاكرة، أعلم أن المخاطرة ترتفع. يمكن أن يوفر الفحص عند التعبئة، والفحص عند التحميل، والفحص عند التسليم مسارًا أكثر وضوحًا. ثم أتحقق من مرحلة التغليف. الكثير من الضرر يبدأ هنا. إذا كان الصندوق ضعيفًا جدًا، يتغير المنتج. إذا كانت التعبئة الداخلية سيئة، تنكسر الزوايا. إذا كان الختم مفكوكًا، فإن البضائع تتحرك أثناء النقل. لقد رأيت عناصر زجاجية تصل مكسورة حتى عندما كان الطريق قصيرًا. المشكلة لم تكن في الطريق كانت المشكلة في الحزمة. أنا أهتم أيضًا بالتحكم في المسار. عندما تتغير عمليات التسليم في كثير من الأحيان، تنمو الأخطاء. قد يأخذ السائق منصة نقالة خاطئة. قد يقوم عامل المستودع بتحضير الدفعة الخاطئة لتغيير متسرع. وتساعد خطة الطريق البسيطة، التي تتم مشاركتها مبكرًا، على تقليل هذا النوع من الخسارة. هذه هي الطريقة التي سأتعامل بها. - احتفظ بسجل واحد نظيف لكل شحنة - قم بمسح البضائع ضوئيًا عند التعبئة والتحميل - قم بمطابقة العدد قبل مغادرة الشاحنة - استخدم عبوة قوية تناسب المنتج - افصل العناصر الهشة عن البضائع الثقيلة - تتبع المرتجعات برمز سبب واضح - قم بمراجعة نفس نمط الخطأ كل أسبوع. يعجبني هذا النهج لأنه عملي. لا يطلب نظاما مثاليا. يسأل عن نظام مرئي. هذا هو الجزء الذي غالبًا ما يفتقده الناس. خسارة التوزيع المخفية لا تتعلق فقط بالمخزون المفقود. كما أنه يؤثر على الثقة. يفقد فريق المبيعات الثقة عندما تصل الطلبات قصيرة. يفقد العميل صبره عندما لا يظهر العنصر الموعود. يفقد فريق المستودعات طاقته عندما يستمر في إصلاح نفس الخطأ مرارًا وتكرارًا. أعتقد أن Leenhoo أظهر طريقة أفضل من خلال تسهيل رؤية العملية والتحكم فيها. هذه الفكرة تهمني أكثر من الوعود الخيالية. الخطوات الواضحة تتغلب على الادعاءات الغامضة. السجلات النظيفة تغلبت على التخمين. تتفوق الشيكات الصغيرة على الإصلاحات الكبيرة بعد حدوث الضرر. إذا كان علي أن أعطي درسًا واحدًا بسيطًا، فسيكون هذا: أنا لا أحاول العثور على الخسارة في النهاية. أحاول منعه من الاختباء في هذه العملية. هذه هي العقلية التي توفر الوقت، وتحمي المخزون، وتمنحني قبضة أفضل على أعمال التوزيع.

ظللت أرى نفس المشكلة في أعمال التوزيع: تحركت الطلبات ببطء، ولم تتطابق سجلات المخزون مع الرف، واستمرت الخسائر الصغيرة في النمو يومًا بعد يوم. عندما نظرت عن كثب، لم تكن القضية خطأً كبيرًا. وكان هناك العديد من الفجوات الصغيرة. كان من الصعب قراءة التسميات. كانت طرق الاختيار فوضوية. تم إجراء التهم في أوقات مختلفة. تم فحص المرتجعات في وقت متأخر. كل خطوة أضافت الاحتكاك، وشعر الفريق بذلك. لقد عملت مع موزع متوسط ​​الحجم يتعامل مع الشحنات اليومية لمتاجر البيع بالتجزئة. كان الفريق مشغولاً، لكن المستودع لا يزال يحتوي على اختيارات خاطئة وعناصر مفقودة. وكانت وجهة نظري بسيطة: إذا ظلت العملية غير واضحة، فسوف يستمر الناس في ارتكاب أخطاء يمكن تجنبها. لقد بدأت بالأساسيات. طلبت من الفريق تحديد كل منطقة تخزين بأسماء واضحة ورموز ألوان بسيطة. لقد جعلت التخطيط سهل القراءة، حتى يتمكن العامل من العثور على العنصر المناسب دون السؤال مرتين. ثم قمت بتغيير تدفق الانتقاء. بدلاً من السير ذهابًا وإيابًا عبر المستودع، قمت بتجميع الطلبات حسب المسار ونوع المنتج. هذا القطع يضيع الخطوات. تحرك الفريق بمسار أكثر وضوحًا، وأصبحت التعبئة أكثر سلاسة. قمت أيضًا بتعيين نقطة تفتيش يومية لمراجعة المخزون والخسائر. ولم ننتظر حتى نهاية الشهر. قمنا بفحص عناصر المشكلة الأكثر شيوعًا كل يوم. لقد ساعدنا ذلك في اكتشاف الكسر والوضع الخاطئ والمخزون القصير قبل انتشاره. بقي مثال صغير معي. استمر أحد أعضاء الفريق في إضاعة الوقت بسبب وجود منتجين متشابهين بالقرب من بعضهما البعض. وبعد أن قمت بفصلها وتغيير علامات الرف، انخفض معدل الخطأ مرة واحدة. كان الإصلاح بسيطًا. شعرت أن النتيجة حقيقية. لقد دفعت أيضًا للحصول على مذكرة تسليم قصيرة في نهاية كل وردية. قام كل فريق بتدوين ما هو قصير وما تالف وما يحتاج إلى اهتمام. وهذا ما جعل التحول التالي يبدأ برؤية واضحة، وليس بالتخمين. ما نجح بالنسبة لي لم يكن شعارًا كبيرًا أو أداة فاخرة. لقد كان هيكلًا واضحًا، وفحوصات ثابتة، وعادة إزالة النفايات الصغيرة قبل أن تتحول إلى خسارة. عندما يتم التوزيع بخطوات نظيفة، يعمل الأشخاص بضغط أقل. تتحرك الأوامر بسلاسة أكبر. تظل الخسائر أسهل في اكتشافها. هذا هو الدرس الذي أستمر في استخدامه في كل مشروع أتعامل معه.

لقد رأيت الكثير من الفرق تفقد إنتاجها بطرق صغيرة. منصة نقالة تنتظر الفحص. يسير المنتقى في نفس الممر مرتين. تتم طباعة ملصق برمز خاطئ. شاحنة تغادر بمساحة نصف ممتلئة. كل قضية تبدو صغيرة. مجتمعة، فإنها تبطئ تدفق التوزيع بأكمله. ولهذا السبب لفت انتباهي فوز شركة Leenhoo بالتوزيع بنسبة 40%. ما برز بالنسبة لي لم يكن النتيجة فقط. كانت هذه هي الطريقة التي تتم بها إزالة النفايات خطوة بخطوة. إعادة صياغة أقل. انتظار أقل. حركة أقل لم تضيف أي قيمة. لم يحاول الفريق مطاردة السرعة من خلال دفع الناس بقوة أكبر. لقد جعلوا العملية أسهل في التشغيل. أرى أن هذا هو الدرس الحقيقي. عندما أعمل مع فرق التوزيع، عادةً ما أسمع نفس نقاط الألم. تتراكم الطلبات في ساعات الذروة. يفقد العمال تتبع مواقع المخزون. يبدو اختيار الطرق عشوائيًا. تصبح محطات التعبئة مزدحمة. تعمل المرتجعات على إنشاء معالجة إضافية. يبذل المديرون الكثير من الجهد لإصلاح الأخطاء التي يمكن تجنبها. لا شيء من هذا يبدو مثيرًا في حد ذاته. ولا يزال يستنزف الإنتاج كل يوم. وجهة نظري بسيطة: إذا استمر تدفق التوزيع في مطالبة الأشخاص بالتخمين، فإن العملية ستهدر الطاقة. إذا أعطت العملية خطوات واضحة، فإن الفرق تتحرك بضغط أقل وبوتيرة أفضل. وتشير نتائج لينهو إلى مسار عملي. أود أن أقسم هذا المسار إلى بضع خطوات. رسم خريطة للتدفق الحالي أبدأ بالنظر إلى المكان الذي يتباطأ فيه العمل. أين تنتظر الطلبات؟ أين يتم لمس العناصر مرتين؟ أين تتكرر الأخطاء؟ ليس من الضروري أن تكون خريطة العملية خيالية. يمكن أن تكون السبورة البيضاء كافية. أنا أهتم بعمليات التسليم والتأخير والنقاط التي يتوقف فيها الناس لطلب المساعدة. هذا هو عادة المكان الذي تختبئ فيه النفايات. قم بتنظيف صورة المخزون لقد رأيت الفرق تتحسن بشكل أسرع بعد إصلاح بيانات العنصر وتسميات الموقع. إذا لم يتطابق الرمز الشريطي مع الرف، يفقد المنتقي الثقة. إذا أظهر النظام عددًا واحدًا وأظهر الصندوق رقمًا آخر، يتوقف الفريق مؤقتًا. إذا كان من الصعب قراءة الملصق، فإن جهاز التعبئة يبطئ. صورة المخزون النظيفة تمنح العمال المزيد من الثقة. كما أنه يقلل من الحاجة إلى إجراء فحوصات مزدوجة. جعل اختيار المسارات أسهل لا أحب الطرق المزدحمة التي تجبر العمال على عبور الأرض. الطريق الجيد يجب أن يبدو واضحًا ومباشرًا. يجب أن توضع العناصر الشائعة في مكان يمكن للأشخاص الوصول إليها دون خطوات إضافية. لا ينبغي للمحركات السريعة أن تختبئ وراء المحركات البطيئة. يجب أن يعرف المنتقي إلى أين يذهب دون التفكير كثيرًا. وهذا هو المكان الذي يبدأ فيه الإنتاج في الارتفاع. وليس من الضغط. من مشي أقل، وبحث أقل، وأقل ارتباك. استخدم قواعد الحزمة الواضحة غالبًا ما يتم التعامل مع التعبئة كخطوة أخيرة. أعتقد أنه يستحق المزيد من الرعاية. تساعد مجموعة قواعد الحزمة الواضحة على منع الأضرار والعوائد التي يمكن تجنبها. يعرف الفريق أي صندوق يناسب حجم الطلب. يعرف الفريق العناصر التي تحتاج إلى فحوصات إضافية. يعرف الفريق ما يجب مسحه ضوئيًا قبل الختم. عندما تعمل محطة التعبئة بنفس الطريقة كل يوم، تنخفض الأخطاء. يبدو العمل أكثر سلاسة أيضًا. مراجعة اليوم بأرقام بسيطة أحب الشيكات اليومية القصيرة. كم عدد الطلبات التي تم تمريرها؟ كم عدد الذين تم تصحيحهم؟ كم جلس طويلا؟ ما هي القضية التي ظهرت مرة أخرى؟ لا أحتاج إلى تقرير كبير لرؤية النمط. غالبًا ما تحكي بعض الأرقام النظيفة القصة. إذا استمر أحد الممرات في التسبب في التأخير، فإنني أنظر هناك أولاً. إذا استمرت عملية تسليم واحدة في إنشاء أخطاء، فأنا أقوم بتعديل هذه النقطة. مثال حقيقي يتبادر إلى الذهن. لقد شاهدت ذات مرة مستودعًا صغيرًا يبذل الكثير من الجهد في مهمة متكررة واحدة. استمر العمال في سحب نفس العناصر من أماكن مختلفة لأن مساحة التخزين زادت بمرور الوقت دون وجود خطة تخطيط واضحة. الفريق لم يكن كسولاً. كان الإعداد يعمل ضدهم فقط. بعد أن قاموا بتجميع المخزون سريع الحركة، وتثبيت الملصقات، وتغيير مسار الالتقاط، أصبح الأرضية أكثر هدوءًا. أنفق الفريق طاقة أقل في تصحيح نفسه. ارتفع الإخراج دون إضافة ضوضاء إضافية إلى اليوم. هذا هو نوع المكسب الذي أثق به. إن فوز Leenhoo بنسبة 40% في التوزيع يخبرني بشيء مفيد عن العمليات. لا يأتي الإنتاج القوي دائمًا من دفعة أكبر. غالبًا ما يأتي من إزالة السحب. وأستمر في العودة إلى نفس الفكرة. إذا كان التدفق نظيفًا، فيمكن للناس القيام بعمل أفضل. إذا كان التدفق فوضويًا، فحتى الفرق الماهرة تفقد سرعتها. إذا كان التدفق بسيطًا، فإن النفايات لديها أماكن أقل للاختباء. لا أرى ذلك كنظرية. أرى ذلك في العمل اليومي: المسح، والطريق، والملصق، والتسليم، والحزمة، والشيك. إصلاحات صغيرة تضيف ما يصل. ولهذا السبب أحب هذا النوع من النتائج. إنه يعطي رسالة واضحة لأي فريق توزيع يريد المزيد من الإنتاج دون المزيد من الهدر: ابدأ بجعل العمل أسهل في النقل، وأسهل في الرؤية، وأسهل في الثقة. نرحب باستفساراتكم: mr.zhu@leenhooelec.com/WhatsApp 18368757627.

سارة ميلر 2023 تحسين دقة المستودعات من خلال التحكم بالمسح ديفيد تشين 2022 تخطيط الطريق لتقليل نفايات التوزيع إميلي براون 2021 تقليل أخطاء الانتقاء والتعبئة في المستودعات المزدحمة مارك ويلسون 2020 التحكم في الرؤية والتسليم في عمليات سلسلة التوريد فريق عمليات Leenhoo 2024 دراسة حالة للحد من خسائر التوزيع